Ständiga förbättringar och standardisering – en intervju med Johan Lundgren

Betydande förbättringar och ett verkligt bidrag till en bättre morgondag kan vi uppnå först när vi känner till varje detalj i produkterna och produktionsprocesserna. Det är Johan Lundgren, fabrikschef på Swegonfabriken i Tomelilla, övertygad om. Han talar med stor entusiasm om de många miljövinster som ständiga förbättringar och standardisering ger.

Det fanns två avsikter med mitt besök i Tomelilla. Dels ville jag själv få uppleva den imponerande produktionsanläggningen, dels ville jag lyfta fram alla historier jag hört om en aldrig sinande nyfikenhet och aktivitet kring förbättringar inom produktionen. Förbättringar som ofta syftar till att ytterligare minska fabrikens miljöavtryck.

Johan började jobba i Tomelilla för fem år sedan. Trots denna relativt korta tid på Swegon har han det mesta av företagets historia klart för sig. Produktionsverksamheten går tillbaka till 1950-talet, då den började i liten skala i centrala Tomelilla. Verksamheten kom senare att flyttas och förlades på 1960-talet, där den finns i dag och har byggts ut med tiden. 

Till de primära produkter som tillverkas här hör luftburna produkter såsom luftdon av olika slag, deplacerande don, spjäll och anslutningslådor, men fabriken har också en central roll i monteringen av behovsstyrda ventilationssystem. Sammantaget levereras varje år omkring 700 000 enheter från Tomelillas fabrik. 

Låt oss gå in i fabriken

När Johan går in i fabriken stannar han till och visar en whiteboard – fokus för den dagliga genomgången. Varje dag inleds med 15 minuter då man granskar alla produktions- och stödprocesser. Man identifierar alla avvikelser och störningar noggrant och tar tag i problemen med en gång. Detta är något som Johan lyfter fram den största bidragande faktorn till de ständiga förbättringarna i Tomelilla. Ytterst få – och enbart små – avvikelser på tavlan kan få låta vänta. Allt annat som tas upp delegeras till fabrikens experter, som har kunskapen att säkerställa effektiva åtgärder och kompetensen och behörigheten att identifiera och upplysa berörda chefer om möjliga förbättringar. 

Om något som tas upp på tavlan är mycket omfattande eller kritiskt på annat sätt eskaleras det till en avvikelseworkshop – en Kaizen-händelse – där personer med olika kompetens och specialistkunskap tillsammans sätter samman strategiska lösningar enligt Lean-principer. Under dessa workshoppar tittar man inte bara på lösningar utan försöker också hitta förbättringar som kan bidra till att målen uppnås. Sammanfattningsvis är produktionen i Tomelilla kontinuerlig men långt ifrån statisk.

Standardisering är nyckeln

Vi fortsätter med runda i fabriken. Johan beskriver automation och volym som tillsammans med standard utgör grunden för framgången i Tomelilla. Men han understryker också att det här med standard är långt ifrån någonting enkelt. Vi passerar tre olika ställen genom produktionslinjen där detta framgår tydligt:

– Vid plåtskärningen: Standardmåtten på luftdon har varit avgörande när det gäller att minimera metallspillet. Några precisa justeringar av plåtarnas storlek har lett till att materialet kan tas till vara maximalt. Spillet har också kunnat minskas avseende plåttjockleken. Lokala labbtester har säkerställt kvaliteten och funktionaliteten samtidigt som millimetrar har sparats in på nästan varenda produkt tack vare det här standardformatet.

– Vid stansningen:  Här stansas standardmönster. Metoder för att stansa mindre detaljer i den inre cirkeln av en ring i stället för precis intill den har resulterat i betydande materialbesparingar för de berörda delarna. De små resterna samlas upp i containrar vid fastighetsgränsen och tas om hand av återvinningsföretaget, som är granne med fabriken. Än en gång så har standarden nödvändigtvis inte varit enkel men i det här fallet har komplexa förbättringar uppnåtts som minskar koldioxidavtrycket och minimerar fabrikens miljöpåverkan.

– Vid lackeringen: Den här typen av industriprocedur är generellt mycket energikrävande men användningen av högeffektiv värmeåtervinning har minskat energiförbrukningen betydligt för Tomelilla. Dessutom har specialiserade ”hängare” tagits fram som optimerar lackeringsprocessen och ger en perfekt inställd hastighet för montering, lackering, torkning och demontering. Den här proceduren minskar ytterligare belastningen på miljön eftersom många energikrävande uppstarter och vattenslukande rengöringsprocedurer undviks. 

Och vad leder allt det här till?

Förbättrade processer och bättre resursanvändning och tillvaratagande av medarbetarnas kompetens är det tillfredsställande resultatet av de ständiga förbättringarna och standardiseringen. Den ständiga strävan efter att bli bättre än vad man var innan och hålla sig inom en standardiserad produktportfölj har en direkt effekt på viktiga tal för energieffektivitet och hållbarhet. De senare spelar till exempel en avgörande roll för Tomelillaprodukternas miljövarudeklarationer (EPD). 

Sammanfattningsvis

Som nämndes inledningsvis uppvisar Johan en stor entusiasm över anläggningen och produkterna men också över sin roll i Swegons hållbarhetskommitté och den betydelse Tomelillafabriken har i det större Swegonperspektivet. Sammanfattningsvis är det viktigt att se både till helheten för att kunna stödja initiativ som förbättrar hela koncernens hållbarhetsarbete och till de ständiga förbättringarna och standardiseringen på lokal nivå. Det är det som gör stor skillnad. 

När vi är klara för dagen tackar jag Johan för ett fantastiskt besök i Tomelilla. Jag har inte bara lärt mig massor om produktionsprocesser och innovativa hållbarhetsinitiativ. Jag har också fått en ny förståelse för ständiga förbättringar och standardisering. Det är inte någonting statiskt, och inte enkelt. 

Bekanta dig med de många produkterna från vår Swegonfabrik i Tomelilla och ta reda på mer om våra hållbarhetsinitiativ inom hela Swegon.