-Aug-16-2023-12-30-41-3641-PM.png?width=75&name=MicrosoftTeams-image%20(3)-Aug-16-2023-12-30-41-3641-PM.png)
.jpg?width=75&name=sigvardsson_220628_0008_small_webb%20(1).jpg)
-4.png?width=75&name=MicrosoftTeams-image%20(3)-4.png)
Au sein de nos usines, nous cherchons par tous les moyens de réduire notre empreinte carbone. Cela passe par la surveillance en continu de notre chaîne de production et la standardisation des produits. Pour illustrer cette démarche, nous sommes partis à la rencontre de Johan Lundgren, directeur de notre usine de Tomelilla.
J’avais deux objectifs en tête lorsque je me suis rendue à Tomelilla: découvrir un site de production majeur pour Swegon, mais également m’entretenir avec Johan sur le suivi quotidien de nos processus de production. Ce suivi permettrait à l’usine d’améliorer nos pratiques qui ont un impact sur notre empreinte environnementale.
Johan a rejoint notre groupe il y a 5 ans. Malgré son passé relativement récent chez Swegon, il connaît parfaitement bien la genèse de notre usine : celle-ci remonte aux années 1950, lorsqu'elle a commencé à petite échelle en plein centre de Tomelilla. Dans les années 60, l’entreprise s’est installée en périphérie de la Ville où elle n’a eu de cesse de se développer. Bien que les principaux produits fabriqués soient des terminaux (diffuseurs de différents types, unités de déplacement, registres et silencieux), l'usine connaît un véritable essor dans l'assemblage de systèmes de ventilation contrôlés à la demande. En tout, environ 700 000 unités sont expédiées chaque année depuis Tomelilla.
Maintenant, je vous propose d’entrer dans l'usine. Johan nous accueille devant un grand tableau blanc. Il m’explique que c’est le point de départ de chaque journée de travail. Pendant 15 minutes, toutes les lignes de production font l'objet d'un examen minutieux. Toutes les déviations ou perturbations sont méticuleusement identifiées, rapidement traitées et prises en charge. Johan souligne que peu d'anomalies peuvent être laissées en "mode veille" sur le tableau. Elles sont prises en charge par nos experts, qui ont les connaissances nécessaires pour apporter une solution solide, ainsi que la compétence et l'autorité pour identifier et informer la direction des améliorations possibles.
Si une entrée sur le tableau est importante ou présente d'autres problèmes critiques, elle est transmise à un atelier de déviation, un événement Kaizen (1), où différentes compétences et spécialistes collaborent afin d’élaborer des solutions selon les principes du Lean. Ces ateliers visent non seulement à résoudre les problèmes, mais aussi à identifier des améliorations qui peuvent permettre d'atteindre plus efficacement les objectifs. En résumé, tous nos processus de production à Tomelilla sont surveillés au quotidien.
La standardisation est essentielle.
Nous poursuivons notre visite dans l'usine et Johan décrit l'automatisation, le volume et la standardisation qui sont les clés de réussite de Tomelilla. Cependant, atteindre une certaine standardisation est loin d'être simple. Nous passons par trois endroits différents tout au long d'une ligne de production où cela est clairement démontré :
- Découpe des feuilles : les dimensions standard des diffuseurs permettent de minimiser les déchets métalliques. Des ajustements précis de la taille des feuilles d'acier ont permis une utilisation maximale. De plus, la réduction des déchets a également été possible en ce qui concerne l'épaisseur des feuilles. Des tests en laboratoire sur place ont assuré la qualité et la fonctionnalité tout en économisant des millimètres, sur presque tous les produits, grâce au format standard.
- Poinçonnage : ici, des motifs standard sont poinçonnés, mais des méthodes de poinçonnage de petits détails dans le cercle intérieur d'un anneau par exemple, plutôt que sur le côté, ont permis d'économiser considérablement des matériaux sur des articles spécifiques. Les petits restes sont collectés dans des conteneurs aux abords du site et pris en charge par une entreprise de recyclage voisine.
- Peinture : cette étape est généralement très énergivore, mais l'utilisation d'un récupérateur de chaleur efficace réduit considérablement la consommation d'énergie. De plus, un système de "crochets" a été conçu pour optimiser le processus de peinture et permettre un rythme parfaitement aligné pour l'assemblage, la peinture, le séchage et le désassemblage. Ce process très aligné réduit encore la charge sur l'environnement en évitant de nombreux (re)démarrages énergivores et des opérations coûteuses en eau.
En résumé, des processus qui s’améliorent au fil du temps, une meilleure utilisation des ressources et une veille constante aboutissent à des résultats et à un certain niveau de standardisation. L'effort continu pour être toujours meilleur et rester avec un portefeuille de produits standardisé a un impact direct sur des indicateurs d'efficacité énergétique et de durabilité, et in fine sur les déclarations environnementales de nos produits.
Johan est une personne enthousiaste et il endosse un rôle essentiel dans le comité du développement durable au niveau du groupe. En fin de compte, il nous a appris qu’il est nécessaire de garder une vue hélicoptère afin de détecter des initiatives susceptibles d’améliorer la durabilité, la fiabilité de nos produits et la performance des process et des outils de production.
Familiarisez-vous avec les nombreux produits de notre usine de Tomelilla et découvrez nos initiatives en matière de développement durable.
(1) Kaizen signifie ‘améliorer en continu’ et consiste à utiliser de manière organisée le bon sens quand il s’agit de réaliser des économies, d’améliorer la qualité, de raccourcir les délais de livraison et d’augmenter la satisfaction du client. Kaizen est beaucoup plus une culture qu’un plan par étapes ou un modèle. Il existe bien sûr différentes manières d’alimenter cette culture Kaizen, p. ex. les Kaizen events et Gemba Kaizen. L’amélioration des processus à l’aide de Lean Six Sigma contribue par ailleurs aussi à la culture Kaizen (source : The Lean Six Sigma Company)
